A grande maioria dos slowflyers irá requerer um sistema de redução de velocidade para seu motor. O sistema direc drive (sem redução) usa hélices menores, que revolucionam a muitos RPM´s, porém puxando uma quantidade de ar pequena. Este sistema é mais indicado para modelos rápidos, pois prioriza velocidade sobre o empuxo. Quando se coloca um redutor, o motor pode trabalhar com uma hélice maior girando um pouco mais lentamente, o que prioriza o empuxo sobre a velocidade, ou seja, o motor ganha mais força de tração para puxar o modelo mas perde na velocidade final alcançada por ele.
Existem muitos sistemas prontos disponíveis no mercado, mas são ainda muito difíceis de se encontrar no Brasil. Assim, achei que seria útil descrever como costumo fazer as minhas para que as pessoas possam adaptar a idéia às suas necessidades. A redução descrita nesta página é o modelo mais simples, possui relação 4:1 e está instalada num motor 280. Para se ter uma idéia do ganho, a hélice recomendada para este motor em modo direct drive é a 5x2 ou 5x3. Com a redução ele pode rodar uma 8x6 ou 9x6 consumindo a mesma corrente, porém com uma eficiência muito maior.
Os materiais básicos para a confecção da redução estão ilustrados ao lado do motor na foto ao lado. O arame de aço, para o eixo da hélice e o tubo de latão para o suporte do arame são encontrados em casas de modelismo. Eu usei ambos com secção de 2 mm. Certifique-se ao adquiri-los de que o arame entra fácil no tubo de latão e gira livre, sem muita folga. Será necessário ainda um retalho de balsa para fazer o calço e abraçadeiras plásticas tipo Hellerman para fazer a fixação final. Tanto a coroa quanto o pinhão utilizados foram reaproveitados do mecanismo de um velho drive de CD ROM, que pode ser encontrado nas lojas de sucata de eletrônica (em São Paulo, a rua Santa Efigênia é uma boa fonte). O motor 280 me custou 3 reais em uma loja de eletrônica. | |
Inicialmente, lixe um dos lados do motor de modo que a superfície fique limpa e áspera, para facilitar a adesão da cola. A cola usada neste caso foi epóxi de secagem rápida porque proporciona boa aderência entre materiais de naturezas diferentes, no caso, metal e madeira. Após inserir o pinhão (engrenagem menor) no eixo do motor, verifique a diferença de altura entre a carcaça (do motor) e o furo central da coroa (engrenagem maior) encostando os dentes da mesma nos dentes do pinhão. O calço de balsa que apoiará o tubo de latão deve ter pelo menos 3 mm a mais de espessura que esta diferença e aproximadamente 10 mm de largura. Deve ser colado na superfície lixada. | |
Corte um pedaço do arame de aço aproximadamente 2 cm maior que o motor e insira a coroa nele de modo que quando alinhada com o pinhão, sobre 5 mm na parte de trás do motor e 15 mm na parte da frente. Esta coroa tem que entrar bem apertada, não permitindo ao eixo rodar em falso. Se necessário, dê uma leve lixada no eixo e cole a coroa no lugar usando um pouco de epóxi. Corte o tubo de latão 6 mm maior que o motor e insira o eixo com a engrenagem dentro dele. Apoie este conjunto sobre o calço de balsa do motor e verifique o contato entre os dentes da coroa e do pinhão. Lixe a parte central do calço de modo a formar um canal para apoiar o conjunto até que as engrenagens tenham pleno contato e girem livremente. | |
Uma vez acertada a altura do calço, retire o conjunto do motor. Para impedir que o eixo saia do tubo de latão faça um pequeno sulco na parte de trás, logo após (1 ou 2mm de sobra) onde termina o tubo. Na foto utilizo um pequeno disco de corte da Dremel, mas isso pode ser feito facilmente usando uma lima meia-cana fina. O sulco não deve ser necessáriamente fundo, apenas um leve rebaixo na superfície do eixo de aço. | |
Para a fixação propriamente dita, enrole um pequeno pedaço de arame no rebaixo do eixo e enrole as pontas com um alicate de bico. O fio rígido do tipo usado em telefonia (sem a isolação) cumpre bem este papel. Certifique-se de cortar a sobra bem curta, de modo que ela não impeça o eixo de girar livremente dentro do tubo de latão. Com muito cuidado para não colar o eixo no tubo, coloque uma gota de cianocrilato (super bonder) sobre este arame para que ele não "fuja" do sulco. Uma vez seca a cola, pingue uma ou duas gotas de óleo de máquina entre o tubo e o eixo. A folga entre a extremidade do tubo e a engrenagem não deve exceder 2 mm, para que quando fixo ao motor, esta não saia do curso do pinhão. | |
Limpe e lixe o tubo de latão e verifique se o contato entre as engrenagens é firme e livre quando o mesmo é colocado sobre o calço. Faça qualquer ajuste que for necessário e cole com cola epóxi o tubo sobre o calço, sempre tomando cuidado para que a cola não atinja o eixo ou a engrenagem. Deixe a cola secar completamente. O tubo de silicone que você vê inserido na ponta do eixo na foto ao lado funcionará como uma luva para fixar a hélice, pois o diâmetro do furo dela costuma ser maior que o da secção do eixo. | |
Após a secagem da cola, verifique novamente se o eixo gira livre e se há pleno contato entre os dentes das engrenagens. Fixe duas abraçadeiras hellerman ao redor de todo o conjunto o mais apertado possível. Recomendo que se cubra os pontos de contato da abraçadeira com o tubo de latão com mais cola epóxi, para impedir que elas deslizem para as extremidades do motor. Novamente tome cuidado para não colar o eixo e espere secar tudo completamente. | |
E aí está o motor com redução pronto, tal e qual foi utilizado no modelo PP. No caso específico desta relação de redução (4:1, o que significa que a coroa tem exatamente 4 vezes mais dentes que o pinhão e que o número de RPM´s consequentemente será 4 vezes menor do que aquele obtido sem a redução e com a mesma carga), as hélices que darão melhor performance a este motor são as de tamanho 9"x6" e 10"x7", APC Slowfly ou similar, sendo que a primeira permite tempos de vôo substancialmente mais longos e a segunda dá um empuxo bem maior. Elas são fixas no eixo com um adaptador próprio ou simplesmente por pressão, como no caso, com uma luva de tubo de silicone. O preço total estimado deste projeto, supondo-se que você não tenha nenhum dos componentes citados é de cerca de 30 reais, incluindo o motor e mais umas duas horas de trabalho. |